WMS

Склад компании «Лакра» расположен в Московской области и представляет собой большое помещение площадью 17 тыс. кв.м., где хранится около 2 тыс. наименований товара. Со временем использовавшаяся на его автоматизации WMS-система перестала отвечать растущим требованиям бизнеса. Руководство компании приняло решение о внедрении более современного и производительного программного решения, обладающего широким функционалом. Выбор был остановлен на продукте «1С:WMS Логистика. Управление складом», а для реализации проекта были приглашены специалисты Axelot.

В ходе проекта оптимизировались все стандартные технологические процессы складской обработки товара, а также проведение инвентаризации и переупаковки. При этом автоматизированы 10 стационарных и 40 мобильных рабочих мест. Кроме того, осуществлена интеграция WMS-системы с корпоративной информационной системой на базе «1С:Управление торговлей». Слаженный информационный обмен между используемыми системами повысил скорость и эффективность принятия управленческих решений, касающихся функционирования склада.

Распределительный центр «Столица» обслуживает дистрибуторов, агентов и конечных клиентов с территории Москвы и всей Московской области. Это самый крупный и высокоинтенсивный из всех складских комплексов Faberlic, работающий круглосуточно 7 дней в неделю. В сутки система управления складом обрабатывает около 1,2 млн операций.

В качестве системы автоматизации Faberlic выбрала российскую разработку на базе конфигурации «1С:Предприятие» – TopLog WMS, которая заменила решение зарубежного вендора. Как отмечает Юрий Ефремов, руководитель службы автоматизации логистики Faberlic, компания продолжает целенаправленно переводить управление складскими комплексами на российскую систему. Новая WMS показала себя намного стабильнее в условиях высокоинтенсивной работы: нет внезапных отказов, задержек при большом количестве операций и сбоев

Одна из особенностей автоматизации складов распределительных центров – сборка заказа по принципу конвейера, позволяющая вести двойной контроль. В процессе движения по конвейеру заказ дополняется позициями из разных товарных групп, а в конце линии сборки происходит полная сверка позиций со строками заказа. Такая организация позволяет повысить скорость сборки заказов, обеспечивая высокий темп работы на складе. Вместе с тем автоматически формируются документы к заказу в зависимости от выбранного типа доставки, маршрута и выбранной логистической компании.

В своей работе сотрудники склада используют защищенные терминалы сбора данных, что позволяет работать в условиях недостаточной зоны покрытия складской сети. В таком случае информация о совершенных ранее операциях передается в базу данных при первой же установке связи.

Развертывание и настройка системы с минимальными затратами времени и ресурсов обеспечивается за счет специально разработанной «АйТи» технологии тиражирования WMS-системы на объектах. Достичь этого удалось с помощью разработки типовых шаблонов для региональных распределительных центров Faberlic с учетом особенностей работы их складов.

В планах компании перевести на новую WMS-систему в 2017 году еще восемь распределительных центров. Масштабирование системы существенно повысит эффективность работы складов. Постепенное их объединение в общую систему позволит автоматизировать и оптимизировать целый ряд типовых процессов.

Склад компании представляет собой несколько обособленных зданий общей площадью 22 тыс. кв.м. Эффективно управлять большим комплексом было непросто, поэтому руководство компании приняло решение внедрить систему «1С:WMS Логистика. Управление складом» как наиболее подходящую по широте функционала и стоимости. Автоматизация склада осуществлялась под руководством специалистов Axelot.

В результате внедрения системы автоматизирован процесс приемки и маркировки продукции при выходе из производства и перемещении на склад. За счет контроля сроков годности товара и его статусов, а также отслеживания уникальных номеров каждого выпускаемого короба с продукцией повышена точность учета фактических остатков товара на складе.

Учет сроков годности также помог повысить контроль за выполнением требований клиентов к остаточным срокам годности при отгрузках. Реализован подбор продукции для отгрузки из разных помещений складского комплекса. Управление складом осуществляется в режиме реального времени.

В ходе проекта «1С:WMS» интегрирована с корпоративной информационной системой на платформе «1С:Предприятие». В качестве технологии интеграции была использована сервисная шина данных Axelot Datareon ESB, обеспечившая стабильность и полноту информационного обмена.

Российский склад компании с начала 2016 года работает под управлением WMS Logistics Vision Suite. В результате проведенной работы были автоматизированы все складские бизнес-процессы.

Но для качественной оценки работы склада потребовался постоянный мониторинг показателей эффективности деятельности персонала и всего склада. Специалистами «Ант Технолоджис» разработан и успешно внедряется модуль KPI Monitoring System, который оценивает эффективность деятельности склада, работающего под управлением Logistics Vision Suite.

В рамках проекта выполнено внедрение приложения, представляющего необходимые отчеты с указанием ключевых показателей работы склада. К ним относятся качество работы склада, оборачиваемость товаров, пропускная способность, показатели выполнения складских операций и т.п.

Удобство и наглядность представленных показателей существенно облегчают восприятие разнородной информации. Система настройки и расчета показателей реализуется за счет объектно-ориентированной технологии LVS, что обеспечивает быструю адаптацию и внедрение, гибкость в настройке под конкретные задачи бизнеса, а также доступ через web-браузер с любого устройства.

Для повышения эффективности производства компания приняла решение об оптимизации деятельности склада. С этой целью выбрали комплексное WMS-решение Logistics Vision Suite, которое было внедрено на складе-холодильнике общей площадью 1,5 тыс. кв.м. Проект реализован специалистами компании «АНТ Технолоджис».

Выбор Logistics Vision Suite основан на высокой гибкости программы, способной настраиваться под задачи автоматизируемого объекта, вести учет любого товара с различными характеристиками и требованиями к обработке и хранению. В ходе проекта автоматизировано 18 рабочих мест, а в качестве штрихового оборудования выбраны устройства Zebra.

В результате адаптации системы было разработано и интегрировано несколько алгоритмов размещения товаров, учитывающих их особенности и условия хранения (мороженое, полуфабрикаты, весовой продукции, ответственное хранение). Автоматизирована приемка неидентифицируемого товара, настроен контроль сроков годности по принципам FEFO и FIFO, налажена процедура сортировки отгружаемого товара по машинам, реализована возможность отгрузки продукции навалом и контейнерами. Произведена интеграция Logistics Vision Suite с корпоративной ERP-системой Navision. Персонал «Айсберри» прошел обучение для работы с установленным программным обеспечением и после ввода склада в эксплуатацию под управлением LVS приступил к самостоятельной эксплуатации системы.

Esky.ru предлагает ассортимент порядка 100 тыс. товарных наименований и обрабатывает 1,5-2 тыс. заказов ежедневно. В связи с ростом количества заказов перед компанией встала задача расширения складских площадок и оптимизации системы логистики. Требовалось готовое решение по управлению складом с большим ресурсом производительности, отсутствием ограничений на ассортимент и количество операций и отработанной интеграцией с оборудованием и программным обеспечением других вендоров.

Выбор был сделан в пользу Infor SCE, а партнером по проекту стал «Эксид Консалтинг». Одним из главных требований было четкое соблюдение сроков внедрения и возможность не снижать качество обслуживания и количество заказов в процессе внедрения.

Реализация проекта заняла около шести месяцев, в течение которых компания оптимизировала систему логистики в новом складском комплексе площадью около 6,5 тыс. кв. м, интегрировала ее с собственной ERP-системой и провела обучение персонала, при этом продолжая функционировать в обычном режиме. Решение Infor позволило автоматизировать ряд операций, прежде выполняемых вручную, например, учет срока годности товаров, и ввести на складе систему адресного хранения, что в пять раз сократило процент пересортицы, более чем в десять раз повысило точность комплектации заказов и увеличило производительность работников склада почти в полтора раза.

В связи с модернизацией складского хозяйства компания запланировала внедрение WMS-системы на холодильном складе в Московской области. На складе хранится около 1,8 тыс. наименований товаров. Его помещения оборудованы грузовыми фронтальными стеллажами. Для реализации проекта была выбрана система «1С:WMS Логистика. Управление складом 4.0», разработанная компанией Axelot.

В ходе проекта автоматизировано управление широким спектром складских операций: приемка из производства, комплектация заказов на отгрузку, инвентаризация товарных остатков, мониторинг и управление складскими задачами. Автоматизированы 5 стационарных и 25 мобильных рабочих мест.

Автоматизация склада позволила снизить зависимость от персонала, а руководство компании получило возможность по-новому взглянуть на оценку затрат на складское подразделение для их дальнейшей оптимизации.

Еще в 2012 году перед компанией встала задача установить современное WMS-решение, способное быстро масштабироваться при увеличении товаропотока и появлении новых складских площадок, а также легко адаптироваться к изменениям требований к обработке товаров. Для ее решения была выбрана система Infor WMS, а в качестве интегратора привлечена компания «ЛТ Менеджмент».

Вначале решение было внедрено на складском комплексе в Тольятти, а затем развернуто на новых площадках в Екатеринбурге и Твери. При этом развертывание новых объектов осуществляли сотрудники собственной ИТ-службы, используя штатные методы системы, с минимальным привлечением внешних консультантов.

Новое решение позволило создать прозрачные и гибкие механизмы складского учета, автоматизировать текущую отчетность и увеличить скорость обработки заказов. WMS-система позволила автоматизировать процессы комплектации и подбора типоразмера контейнера. Теперь «Лада Имидж» поддерживает заполняемость контейнеров на уровне 84–87%. При этом погрешность при поячеечном складском учете снизилась до 0,00016%.

Компания планирует расширять использование возможностей пакета Infor SCE — в частности, внедрить на существующих площадках функционал Labor Management.

Склад компании в Алматы имеет площадь 10 тыс. кв. м, на нем хранится порядка 6 тыс. активных наименований товаров. Отсутствие на складе системы автоматизации являлось причиной ряда проблем, связанных со скоростью выполнения складских операций, точным учетом продукции и влиянием «человеческого фактора». Запланированное внедрение программного продукта «1С:WMS Логистика. Управление складом» должно было позволить постепенно уйти от «бумажной технологии» работы, ввести адресное хранение товара, минимизировать зависимость от персонала и увеличить скорость обработки заказов. Для реализации проекта была приглашена компания Axelot.

В ходе внедрения система была настроена для работы с консольными стеллажами, которые используются для складирования длинномерных, крупногабаритных и нестандартных грузов. Введен партионный учет, отлажен разбор составных штрихкодов, реализована маркировка мест хранения. Также был произведен ABC-анализ товарных запасов по степени важности и оптимизирован функциональный блок управления персоналом.

Одной из особенностей проекта стала реализация процесса резервирования товаров под конкретного клиента. Это помогает избежать накладок с отбором одного и того же товара при параллельных заказах. В системе «1С:WMS» информация о назначенном клиенте прописывается в партии товара при ее приемке. Также добавлена возможность ручного выбора конкретных ворот на отгрузку при выполнении операции «Заказ на отгрузку». Так как на складе используются электронные табло, оператор через систему может выводить на них номера машин, которые должны выехать для погрузки.

В результате внедрения WMS все операции были автоматизированы, их выполнение контролируется системой. Информация по остаткам товара теперь доступна в режиме реального времени. Наблюдается значительное снижение зависимости от персонала, собирается аналитика для расчета мотивации сотрудников. Увеличены качество и скорость сборки товаров, введена система адресного хранения.